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1、选择适宜的过滤风速：单机除尘器原设计过滤风速为2.0m/mm，使用过程中发现偏大，使得粉尘通过率增大，造成在清灰后风机再启动的几秒钟内有较多的细粉尘外逸。为此在单机除尘器风机进口增设了闸板，用以调节过滤风速。在满足扬尘点含尘气体被完全吸走的前提下，过滤风速约为0.7---0.9m/min。
2、选用适合的滤袋台料：原单机除尘器选用的729圆筒滤袋，使用中发现滤袋渗灰比较严重，为此改用了208涤纶绒布，效果很好，如果选用针刺毡、效果将佳。
3、增设排灰阀：原单机除尘器的积灰斗无锁风卸灰机构，这样如直接座落在皮带机密封罩上，积灰斗也就成了吸尘风道，不但造成联接管道的吸尘效果降低，还会造成收下的粉尘二次返流，为此在积灰斗下面设置了一排灰阀，使单机除尘器吸尘与排灰的功能得到了较好的发挥，提高了除尘器的收尘效率和使用寿命。
通过上述三项改进措施，单机除尘器除尘效果明显提高，经侧定除尘效率达99.6%，排放浓度为48mg/m3。
在使用过程中还发现下述几方面尚需改进，现提出供研究设计部门和生产厂家参考。
干法布袋除尘工艺性质及干法布袋除尘原理{一}、干法布袋式除尘工艺性质
袋式除尘的原理是：利用各种多绒毛纤维的过筛作用，使气流中的尘粒被阻挡或粘附在织物纤维上，然后用振打或反吹的方式使尘粒脱落下来，掉入灰斗后送出。干式除尘器工艺主要设备有：布袋除尘器、冷热交换器、反吹设施、卸输灰系统和连接管道。
高炉煤气经重力除尘器及旋风除尘器粗除尘后，进入布袋除尘器精除尘，净化后的煤气经煤气主管、调压阀组(或高炉煤气余压发电装置，即TRT)调节稳压后，送往厂区净煤气总管。
反吹方式采用脉冲氮气反吹，可在线反吹，也可离线反吹，可连续周期性进行反吹，也可实现定时或定压差的间歇反吹操作制度，清除布袋外壁的积灰。另外，如果氮气系统出现事故，也可以采用净高炉煤气反吹，清除布袋外壁的积灰。
卸输灰系统采用气动输灰，输灰介质采用挣高炉煤气，也可采用氮气。
在布袋除尘器出口煤气管道上装有煤气含尘量分析仪，可在线连续检测净煤气含尘量，及时发现破损布袋的箱体。
荒煤气的含尘量为3~5g/m³，经袋式除尘后，煤气的含尘量≤8g/m³，即可以满足用户对煤气含尘量的要求。
布袋进口煤气温度要求在120~260℃之间。
高炉煤气净化系统的关键设备是布袋除尘器，其运行好坏直接影响到热风炉燃烧，从而影响高炉的正常运行。
{二}、高炉干法袋式除尘原理
由荒煤气主管来的荒煤气经支管进入低压脉冲袋式除尘器的下部箱体，经气流分布器进行机械分离后，荒煤气向上经除尘布袋过滤，微细粉尘附着在除尘布袋外表面，净煤气通过除尘布袋汇集到上箱体，经净煤气支管、主管进入热风炉等各煤气用户使用。当过滤一定时间后，随着除尘布袋表面的粉尘的增加，除尘器阻力在上升。当阻力上升到一定数值时微机控制系统发出清灰信号，出口支管气动阀和上卸料器自动关闭，电磁脉冲阀开启。分气缸氮气经喷吹管从袋口喷入，除尘布袋急速扩张，除尘布袋外表面的粉尘被抖落下来，落入上灰斗，最后一个电磁脉冲阀喷吹结束，除尘器继续保持静止状态，使筒体内较细的粉尘有一个静止沉降的过程。此后出口支管气动阀和上卸料器开启，除尘器进入正常过滤状态，同时下卸料器开启经给料机，完成一个箱体的清灰过程。上述过程中各个阀门的开启与关闭，单箱体相对粉尘浓度的测试，都由PLC系统控制。这样周而复始的工作，荒煤气得到净化。
清灰程序进行到某室清灰时，首先关闭上卸料器和净煤气支管气动阀，脉冲清灰工作，除尘布袋清灰；此时，给料机和下卸料器依次开启，中间灰斗的粉尘经给料机排出，当中间灰斗的粉尘排空后，给料机和下卸料器关闭；当脉冲清灰过程结束，经过一定延时使箱体内的粉尘彻底沉降后，上卸料器、气动阀开启，除尘布袋进入正常过滤，上灰仓的粉尘经上卸料器进入中间灰斗。这样完成了一次排灰过程，周而复始收集的粉尘不断排出，含尘煤气得到充分的过滤。除尘自动控制系统袋式除尘自动控制系统由计算机控制系统、电气控制系统及仪表控制系统构成，辅以现场手动操作，具有国内先进水平。整个自动化系统由三级控制系统和两层通信网络构成。
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